铝铸件生产作业和影响因素

　　铝铸件过程中，模具与铸件发生相互作用，形成了相互作用的接合界面，当接合界面的接合能大于铝铸件本身的接合能时，开型时，在外力的作用下，分离发生在铝铸件一侧，使铸件与压型形成焊合。若压型与铸件间的界面接合能最低，则开型时，分离发生在界面，而形不成明显的焊合现象。

　　在压铸过程中，高温金属液与压型型腔表面相接触，将激活型腔表面原子，与之发生相互作用，形成金属键。高温下形成的金属键在冷却凝固过程中保留下来，形成铝铸件与压型间一定的接合面积，即真实接触面积。铝液表面原子与压型型腔表面原子形成金属键，就必须克服过程的激活能，因而，只有处于活化状态的原子才能发生相互作用。

　　压铸型内表面的温度除受浇注温度的影响外，还要受到压铸型结构和冷却条件的影响，如果压铸型的冷却系统布置不合理，使得压铸型工作温度过高，或压铸型冷却不均匀，或其结构设计不合理、表面存在局部热节点，使压铸型在此处的温度接近临界温度时，焊合极易发生。

　　缺陷特征

　　压铝铸件上出现裂缝，严重时表现为零件开裂。存在裂纹的铝铸件一般为废品。铝铸件上的裂纹分为热裂和冷裂两种。热裂是在较高温度下，即在成形过程中形成的，在裂纹的两侧有氧化现象，颜色稍深些。而冷裂是在铸件冷凝后发生的，裂纹处侧面的颜色与铸件本体无区别。

　　产生原因

　　热裂产生的原因是由于金属液温度过高，凝固时间不足， 开模太早， 或收缩受阻和模具温度不均衡造成的，也有因模具拨模斜度偏小，零件拉伤形成裂纹。而冷裂是在常温下， 由于零件内应力较大而产生的裂纹。

　　防止措施

　　适当降低金属液温度，对模具进行预热并使模具温度均衡，开模不能太早；型腔表面应光滑， 减小局部流动受阻， 这都有利于避免热裂纹。防止冷裂纹主要是从铸件结构上考虑，在铝铸件的面与面、线与线交接处， 尽量使用圆弧过渡，避免零件内部应力集中；此外原材料中铁超标，也容易造成裂纹，应严把原材料质量关。